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磨削裂纹有哪些,产生的原因?

发布时间:2022.07.20
信息摘要:
​转包零件多数都通过热处理的方式来满足技术要求,随后要进行车削或磨削加工处理,得到符合要求的成品零件,但进行磨削由于各种原因会造成磨削裂纹的产生,磨削裂纹在零件的研磨表面可用肉眼或磁粉探伤发现,主要分为磨削裂纹和淬火裂纹。

转包零件多数都通过热处理的方式来满足技术要求,随后要进行车削或磨削加工处理,得到符合要求的成品零件,但进行磨削由于各种原因会造成磨削裂纹的产生,磨削裂纹在零件的研磨表面可用肉眼或磁粉探伤发现,主要分为磨削裂纹和淬火裂纹。

磨削裂纹有哪些,产生的原因?

磨削裂纹的特征为裂纹细而浅,呈龟裂状或较有规则地排列成辐射状,垂直于磨削方向,严重地呈网状裂纹。

1)零件磨削温度达到150~200℃时,马氏体分解,零件表层的体积缩小,而内部未受热,使表层承受拉应力而开裂。当磨削温度达到200℃以上时,表层变为索氏体或托氏体组织,表层又发生体积的收缩,表层的拉应力超过了脆断抗力,零件表面出现龟裂。

2)当磨削后的表面温度在800~900℃时,其温升速度达到600℃/s,如冷却不充分,磨削产生的热量足以使零件的表面薄层重新加热到奥氏体状态,再次进行淬火处理,形成了淬火马氏体,造成体积的膨胀。

3)表层中有残余奥氏体转变为脆性的马氏体组织。由于磨削形成的热量使零件的表面温度升高,此时产生的磨削拉应力、组织应力和热应力共同作用,最终导致了磨削裂纹的产生。

淬火裂纹则发生在截面尺寸急剧变化的部位、呈尖锐凹凸形的凸角处及有孔洞的部位等,此外,打标记及刻印所引起的裂纹也可断裂发展为淬火裂纹。

在淬火、冷处理和回火处理后,基体产生较大的组织应力,当淬火温度偏高时,由于碳化物的溶解更充分,因此在淬火冷却过程中,奥氏体向马氏体转变的过程中将产生更大的组织应力;同时由于淬火后未按照标准要求在30min之内转冷处理,冷处理后未在10min之内回火等不当操作,会使零件的组织应力不能得到及时的消除,因此零件在内部组织应力的作用下会产生淬火裂纹。

最后,零件在磨削过程中表面发热,随后进行快速冷却(激冷)是造成零件表面开裂的主要原因,通常是砂轮长久磨削后,零件表面被砂粒和金属屑堵塞,表面产生严重的发热,瞬间温度在850℃以上,达到淬火加热温度,激冷后产生表面淬火,造成淬火开裂。

磨削热是砂轮与零件接触下产生的,它同砂轮的种类、粒度和零件的材质等有直接的关系,零件硬度提高,则硬质碳化物的数量增多,造成热导率降低,因此磨削热量使零件的表面温度升高,例如高碳钢或含有铬、钼等的合金钢,在磨削过程中如参数选择不当,则很容易造成磨削裂纹的产生。


            

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